Durante la pandemia de covid, mientras algunas personas amasaban pan, el carpintero y diseñador David Camba fabricaba pequeñas piezas en su garaje a partir de cascarilla de arroz. En pocos años ha pasado del garaje a industrializarse y liderar Birdmind, una de las empresas de biomateriales con mayor potencial de España.  

En esta CONEXIÓN CON… exploramos cómo la cascarilla de arroz –un residuo del que España es el segundo productor europeo– y la automatización están redefiniendo el sector del contract y la sostenibilidad en la construcción.

¿Cómo empezaste a investigar con la cascarilla de arroz?

La idea surgió buscando una alternativa a los tableros de partículas convencionales derivados de la madera. Estuve dos años investigando y haciendo pruebas con diferentes materias primas. Elegí la cascarilla de arroz por dos motivos: primero, por sus características técnicas, hidrófugas, ignífugas y antifúngicas; y segundo, por el volumen de materia prima de la que disponemos en nuestro país, lo cual nos aseguraría una producción estable y escalable.

 

En ocasiones innovar es recuperar, porque estos biomateriales en realidad no son tan nuevos, ya que se usaban en otras latitudes.

Es cierto, es un dato que no mucha gente sabe. En Latinoamérica ya se desarrollaban materiales de construcción con cascarilla de arroz hace más de 40 años. España es el segundo productor de arroz de la Unión Europea y genera miles de toneladas de este desperdicio. El reto hoy no es el material en sí, sino su industrialización.

 

Lanzaste Birdmind en plena crisis del coronavirus. ¿Cómo han sido estos 6 años de evolución?

Entre finales de 2018 y 2020 estuve haciendo pruebas y desarrollando pequeños prototipos de 20×20 cm que fabricaba de forma muy artesanal en mi garaje. Después de patentarlos en 2021, me seleccionaron en una aceleradora de empresas de Pontevedra, y es donde el proyecto sale a la luz.  Luego de haber sido seleccionado por otras dos aceleradoras más, en 2022, la Xunta de Galicia me concedió una de las ayudas más importantes para emprendedores en España (del IGAPE), con la pude constituir la empresa y empezar a montar la fábrica en el polígono de O Campiño, en Pontevedra.

 

¿Qué has aprendido de tus 18 años en contract previos a Birdmind?

Todos esos años en el sector me aportaron además de mucha experiencia, a que, si te esfuerzas y eres constante, por muy grande y complejo que sea un proyecto, todo se puede lograr. Cuando empecé con este proyecto a finales de 2018, la sostenibilidad no era tan visible como ahora. Esos años me sirvieron para entender que el mercado hoy sí está interesado en este tipo de materiales, pero que hay que ofrecer algo más que sostenibilidad: hay que ofrecer diseño y acabado diferencial.

 

¿Deslocalizarás la fábrica?

Nuestra intención es quedarnos siempre en Galicia, hemos recibido un apoyo muy grande de la administración, y que menos que generar puestos de trabajo y riqueza en en “casa”.  Aunque no sabemos qué deparará el futuro y si llegará un punto en el que sea necesario montar una línea en algún otro país por temas de reducción de huella de carbono. Creo que todavía es muy temprano para plantearse eso.

 

¿Está acogiendo bien el sector soluciones como los tableros de Birdmind?

Como todo producto nuevo, es complejo introducirlo porque los clientes no lo conocen y requiere un trabajo previo de envío de pruebas y prototipos para ver si les encaja con el diseño de sus proyectos. Es un proceso más lento que introducir un material convencional, pero tenemos la gran ventaja de que apenas tenemos competencia.

 

¿Hubo que desmitificar algunas fricciones del producto?

Al ser algo novedoso, siempre hay dudas sobre su comportamiento, por eso ofrecemos la posibilidad de desarrollar prototipos y producto terminado para que puedan ver la calidad de nuestros productos. Sin embargo, la acogida está siendo excelente; estamos entrando en proyectos que jamás nos hubiéramos imaginado.

 

¿Qué acogida tuviste en Interihotel el año pasado?

Fue nuestra primera feria con stand propio y fue una pasada. Entre 300 stands, nos seleccionaron para dos de las tres categorías de premios (Innovación y Sostenibilidad) y ganamos el premio al producto sostenible de Interihotel 2025. Esto nos dio muchísima visibilidad ante arquitectos y decoradores, y de ahí salieron proyectos reales como una clínica y un restaurante en Baleares entre otros.

 

¿Por qué colaboráis con empresas de acústica?

Contactan con nosotros muchas empresas relacionadas con materiales acústicos porque nuestros tableros tienen una textura superficial que le aporta una capacidad de absorción acústica mejor que la de otros paneles convencionales. Estas empresas mecanizan nuestros tableros con diferentes diseños que potencian todavía más esas propiedades acústicas.

 

¿Cómo os habéis dado a conocer para posicionar el producto en sitios tan dispares como Dinamarca o Sudáfrica?

Hemos invertido mucho en comunicación y marketing desde el principio. El caso de Dinamarca y Suecia surgió de una misión internacional de la Cámara de Comercio. Allí tenemos ya dos distribuidores y una colaboración muy estrecha con varios arquitectos y diseñadores que utilizan nuestros paneles para su línea de mobiliario.

Actualmente estamos en contacto con distribuidores que quieren distribuir nuestros tableros en Alemania, Reino Unido, Italia, y hasta en Australia.

 

¿De qué forma conviven materiales tradicionales como la madera con otros biodiseñados a partir de residuos?

Son totalmente complementarios. Nosotros vamos a un nicho pequeño más enfocado a la economía circular, sostenibilidad y aportamos nuevos acabados. Tenemos muy buena relación con empresas tradicionales como Finsa, de quienes estamos recibiendo un gran apoyo.

 

¿La automatización es la palanca definitiva para impulsar la circularidad?

Totalmente. Estuvimos tres años desde que empezamos a desarrollar la línea de producción hasta que inauguramos la empresa, enfocados exclusivamente en el desarrollo y la automatización toda la línea de producción desde cero. Hoy puedo poner a funcionar la línea desde un teléfono móvil o un ordenador; puede trabajar 24 horas sin apenas personal. Creemos que esta capacidad de producción a gran escala es nuestro punto fuerte.

 

¿Se innova mejor en Caldas de Reis que en Silicon Valley?

Creo que hoy se puede emprender desde cualquier sitio. En Galicia hay todo tipo de herramientas como ayudas, aceleradoras o polos de emprendemento en zonas rurales que lo hacen posible. Lo importante no es dónde estés, sino tener las ideas claras y ser muy persistente y sobre todo ser muy cabezón y no rendirse nunca.

 

Nadie aguanta 3 años solo para industrializar…

Es muy complejo. Emprender en el sector industrial requiere de una inversión financiera muy grande solo para poder sacar un producto mínimo viable. A diferencia de otros negocios que crecen poco a poco, aquí necesitas de una gran infraestructura desde el día uno.

 

¿Hacia dónde quieres llevar Birdmind?

Tenemos una planta de 2.500 m² donde cabe una segunda línea, incluso una tercera si nos apretamos un poco. Pero a partir de ahí ya nos tendríamos que plantear diseñar una planta con mucha más capacidad que no nos limite el crecimiento. Poder tener una línea especifica para cada material que vamos desarrollando. Tenemos un pequeño laboratorio donde siempre estamos investigando y desarrollando nuevos materiales siempre con la misma filosofía, utilizando siempre como materias primas materiales procedentes de desperdicios agrícolas y residuos de otras industrias.

Sabemos que aún tenemos mucho por demostrar y que queda mucho trabajo por delante, pero creemos que podemos llegar a ser un referente europeo en economía circular.