Il y a un peu plus de six ans, en 2019, l’entrepreneur David Camba, technicien industriel de formation dans une entreprise du secteur contract, fabriquait de petites pièces dans son garage à partir de balle de riz. En quelques années, il est passé du garage à l’industrialisation et dirige aujourd’hui Birdmind, l’une des entreprises de biomatériaux les plus prometteuses d’Espagne.

Dans cette CONNEXION AVEC… nous explorons comment la balle de riz —un déchet dont l’Espagne est le deuxième producteur européen— et l’automatisation redéfinissent le secteur contract et la durabilité dans la construction.

Comment avez-vous commencé à mener des recherches sur la balle de riz ?

L’idée est née de la recherche d’une alternative aux panneaux de particules conventionnels dérivés du bois. J’ai passé deux ans à faire des recherches et des essais avec différentes matières premières. J’ai choisi la balle de riz pour deux raisons : d’abord, pour ses caractéristiques techniques —hydrofuges, ignifuges et antifongiques— ; ensuite, pour le volume de matière première dont nous disposons dans notre pays, ce qui nous permettrait d’assurer une production stable et évolutive.

 

Parfois, innover consiste à retrouver des savoir-faire, car ces biomatériaux ne sont en réalité pas si nouveaux : ils étaient déjà utilisés sous d’autres latitudes.

C’est vrai, et c’est une donnée que peu de gens connaissent. En Amérique latine, des matériaux de construction à base de balle de riz étaient déjà développés il y a plus de 40 ans. L’Espagne est le deuxième producteur de riz de l’Union européenne et génère des milliers de tonnes de ce déchet. Aujourd’hui, le défi n’est pas le matériau en lui-même, mais son industrialisation.

 

Vous avez lancé Birdmind en pleine crise du coronavirus. Comment ces six années d’évolution se sont-elles déroulées ?

Entre fin 2018 et 2020, j’ai réalisé des essais et développé de petits prototypes de 20 x 20 cm que je fabriquais de manière très artisanale dans mon garage. Après les avoir brevetés en 2021, j’ai été sélectionné par un accélérateur d’entreprises à Pontevedra, et c’est là que le projet a été rendu public. Après avoir été sélectionné par deux autres accélérateurs, en 2022, la Xunta de Galicia m’a accordé l’une des aides les plus importantes destinées aux entrepreneurs en Espagne, via l’IGAPE, ce qui m’a permis de constituer l’entreprise et de commencer à installer l’usine dans la zone industrielle d’O Campiño, à Pontevedra.

 

Qu’avez-vous appris de vos 18 années passées dans le secteur contract avant Birdmind ?

Toutes ces années dans le secteur m’ont apporté beaucoup d’expérience, mais elles m’ont aussi appris que, si l’on fait des efforts et que l’on reste constant, aussi grand et complexe qu’un projet puisse être, tout peut être réalisé. Lorsque j’ai commencé ce projet fin 2018, la durabilité n’était pas aussi visible qu’aujourd’hui. Ces années m’ont servi à comprendre que le marché s’intéresse aujourd’hui à ce type de matériaux, mais qu’il faut offrir plus que de la durabilité : il faut proposer du design et une finition différenciante.

 

 

Allez-vous délocaliser l’usine ?

Notre intention est de toujours rester en Galice. Nous avons reçu un soutien très important de l’administration, et il est normal de générer des emplois et de la richesse chez nous. Même si nous ne savons pas ce que l’avenir nous réserve, ni s’il arrivera un moment où il sera nécessaire de monter une ligne dans un autre pays pour réduire l’empreinte carbone. Je pense qu’il est encore trop tôt pour envisager cela.

 

Le secteur accueille-t-il bien des solutions comme les panneaux de Birdmind ?

Comme pour tout produit nouveau, son introduction est complexe, car les clients ne le connaissent pas et cela demande un travail préalable d’envoi d’échantillons et de prototypes afin qu’ils puissent voir s’il s’intègre au design de leurs projets. C’est un processus plus lent que l’introduction d’un matériau conventionnel, mais nous avons le grand avantage d’avoir très peu de concurrence.

 

A-t-il fallu déconstruire certaines idées reçues ou frictions autour du produit ?

Comme il s’agit de quelque chose de nouveau, il y a toujours des doutes sur son comportement. C’est pourquoi nous offrons la possibilité de développer des prototypes et des produits finis, afin que les clients puissent constater la qualité de nos produits. Cependant, l’accueil est excellent ; nous entrons dans des projets que nous n’aurions jamais imaginés.

 

Pourquoi collaborez-vous avec des entreprises spécialisées dans l’acoustique ?

De nombreuses entreprises liées aux matériaux acoustiques nous contactent parce que nos panneaux présentent une texture de surface qui leur confère une capacité d’absorption acoustique supérieure à celle d’autres panneaux conventionnels. Ces entreprises usinent nos panneaux avec différents designs qui renforcent encore davantage ces propriétés acoustiques.

 

Quel accueil avez-vous reçu à Interihotel l’année dernière ?

C’était notre premier salon avec notre propre stand, et cela a été incroyable. Parmi 300 stands, nous avons été sélectionnés dans deux des trois catégories de prix —Innovation et Durabilité— et nous avons remporté le prix du produit durable d’Interihotel 2025. Cela nous a donné une très grande visibilité auprès des architectes et des décorateurs, et de là sont nés de véritables projets, comme une clinique et un restaurant aux Baléares, entre autres.

 

Comment vous êtes-vous fait connaître pour positionner le produit dans des lieux aussi différents que le Danemark ou l’Afrique du Sud ?

Nous avons beaucoup investi dans la communication et le marketing dès le début. Le cas du Danemark et de la Suède est né d’une mission internationale de la Chambre de commerce. Nous y avons déjà deux distributeurs et une collaboration très étroite avec plusieurs architectes et designers qui utilisent nos panneaux pour leur ligne de mobilier.

Nous sommes actuellement en contact avec des distributeurs qui souhaitent distribuer nos panneaux en Allemagne, au Royaume-Uni, en Italie et même en Australie.

 

De quelle manière les matériaux traditionnels comme le bois cohabitent-ils avec d’autres matériaux bioconçus à partir de déchets ?

Ils sont totalement complémentaires. Nous nous adressons à une petite niche davantage axée sur l’économie circulaire et la durabilité, et nous apportons de nouvelles finitions. Nous entretenons une très bonne relation avec des entreprises traditionnelles comme Finsa, dont nous recevons un grand soutien.

 

L’automatisation est-elle le levier décisif pour favoriser la circularité ?

Tout à fait. Depuis le moment où nous avons commencé à développer la ligne de production jusqu’à l’inauguration de l’entreprise, nous avons passé trois ans exclusivement concentrés sur le développement et l’automatisation de toute la ligne de production à partir de zéro. Aujourd’hui, je peux lancer la ligne depuis un téléphone portable ou un ordinateur ; elle peut fonctionner 24 heures sur 24 avec très peu de personnel. Nous pensons que cette capacité de production à grande échelle est notre point fort.

 

Innove-t-on mieux à Caldas de Reis qu’à la Silicon Valley ?

Je pense qu’aujourd’hui, on peut entreprendre depuis n’importe où. En Galice, il existe toutes sortes d’outils, comme des aides, des accélérateurs ou des pôles d’entrepreneuriat en zones rurales, qui rendent cela possible. L’important n’est pas l’endroit où l’on se trouve, mais d’avoir les idées claires, d’être très persévérant et, surtout, d’être très obstiné et de ne jamais abandonner.

 

Personne ne tient trois ans uniquement pour industrialiser…

C’est très complexe. Entreprendre dans le secteur industriel exige un investissement financier très important rien que pour pouvoir lancer un produit minimum viable. Contrairement à d’autres entreprises qui grandissent petit à petit, ici il faut une grande infrastructure dès le premier jour.

 

Où souhaitez-vous emmener Birdmind ?

Nous disposons d’une usine de 2 500 m² où il y a de la place pour une deuxième ligne, voire une troisième si nous nous serrons un peu. Mais au-delà, nous devrions envisager de concevoir une usine avec une capacité beaucoup plus importante, qui ne limite pas notre croissance. Nous voulons pouvoir disposer d’une ligne spécifique pour chaque matériau que nous développons. Nous avons un petit laboratoire où nous menons en permanence des recherches et développons de nouveaux matériaux, toujours avec la même philosophie : utiliser comme matières premières des matériaux issus de déchets agricoles et de résidus d’autres industries.

Nous savons qu’il nous reste encore beaucoup à démontrer et qu’il y a beaucoup de travail devant nous, mais nous pensons pouvoir devenir une référence européenne en matière d’économie circulaire.